及乳液的储存、配制与防腐
纺丝油剂的储存
油剂的储存
由于纺丝油剂是由多种化合物复配成的有机混合物，在长时间的运输和储存过程中，尤其是在低温环境下，原包装的、高浓度的油剂也许会出现分层或凝固现象。
因此，运来的油剂应该存放在室内的仓库里。油剂最适宜的储存温度为10～３５℃。如果没有条件的话，可以将油剂放置在遮荫棚下。注意！应避免被阳光直射！
产品说明书上所列出的浊点是指油剂被快速冷冻时，高熔点的成份首先析出，使油剂外观发生变化的温度。不同牌号的油剂，不同批号或油桶受温度的差异，其外观也许会产生不同的变化。
２． 油剂凝固现象的解决
通常，纺丝油剂在１０℃以下容易产生分层或凝固现象。这种现象是由于油剂中高熔点的成份，因低温而很容易出现结晶、析出现象，致使桶内的整个油剂体系出现不均匀现象。然而，只需将整桶油剂升温使其融化，并加以充分搅拌均匀后，便可使其恢复原有的使用效果。
如果使用已凝固的原油配制乳液，不利其乳化，所配得乳液中的油粒也相对比较大，从而影响油剂的正常使用。一旦油剂出现凝固现象，使用前，应将整桶油剂在３０～５０℃的暖房内放置２４小时，或者，在２０～３５℃的环境中，比如车间内，放置４８小时以上，等凝固现象消失，再用干净的搅拌棒（最好是木棒）搅拌均匀即可。在冬季，即使没有出现凝固现象，也许会有分层现象的存在，使用前，最好也用搅拌棒将整桶油剂搅拌均匀。这样，即使不能一次性将整桶油剂用完的话，同样可以保证油剂的使用性能。
如果整桶油剂的外观呈均匀透明液体，即没有出现分层、凝固现象，则不必再升温、搅拌，便可直接配制乳液。
说明：因为原来桶内油剂的温度、暖房的温度及包装桶的大小都各有差异，客户可根据各自的具体情况来控制升温融化的时间。本文所列出的升温时间值仅供参考。
注意！暖房的温度如果在６０℃以上的话，时间一长，油剂内部容易发生化学反应，特别是，在６０℃以上的环境下储存了３个星期以上的油剂，更容易发生化学反应。油剂如果发生了上述化学反应，就不能使用了。
纺丝油剂乳液的配制
纺丝油剂乳液的配制是一个油剂原油的乳化过程。整个过程可以分为准备、配制和输三个阶段。
配制准备
油剂在使用前，其外观应呈均匀而透明的液体，无分层、凝固现象。一旦出现凝固现象，使用前，须将整桶纺丝油剂升温至30－50℃（在暖房内放置24小时）。使用前，须将整桶纺丝油剂混合均匀。
按照预定的浓度，准备好所需量的油剂和室温的无离子水或软水。
注意！不同油剂对水质和水温的要求有所不同。请参阅产品说明书。
例如，需配制1000公斤10％浓度的乳液，油剂的有效成分为97％。那么，
所需油剂量为： 1000公斤×10％÷97％＝103公斤
所需水的量为： 1000公斤－103公斤＝897公斤
配得的乳液量为： 1000.0公斤
乳液配制
加入25℃左右的无离子水或软水（参见产品说明书）于油剂调配槽内。启动搅拌器。
缓缓加入油剂于搅拌着的水中。
加入适量的防腐剂以保护乳液。例如，每升乳液加入1克的ＨＲＥ６０防腐剂。（请参阅“纺丝油剂乳液的防腐”）
建议：根据实际设备及环境条件等情况调节用量。
继续搅拌60分钟后，关闭搅拌器。
乳液输送
将配制好的乳液输到乳液储槽（高位槽）内，以作备用。（最好是当天配当天用）
纺丝油剂乳液的防腐
油剂乳液腐败的原因
油剂本身是由多种化合物复配成的有机混合物。其成分也是细菌和真菌的营养物。由于成分和使用环境的差异，只要有细菌和／或真菌的存在，乳液就会出现不同程度的腐败现象。
空气是导致乳液腐败的因素之一。空气中含有氧气和菌类。氧气是细菌和真菌滋长、繁殖的必备条件之一。乳液接触空气的时间愈长、接触空气的面积愈大，腐败的程度也愈大。所以，油剂乳化时搅拌时间、搅拌速度、上油方式和乳液储存时间等等，都会影响乳液腐败的程度。
不同的油剂，因其乳化性能的差异，需要的搅拌时间有所不同。一般说来，搅拌时间为30分钟左右已经可以使油剂完全均匀的乳化。所以，不必要过长时间的搅拌，以减少空气的混入而导致乳液更容易腐败。
乳化时，搅拌速度不宜过高。如果速度超过1000转／分的话，乳液中因大量空气的混入而产生许多气泡。从而大量的菌类和氧气被混入乳液中致使乳液加速腐败。
上油形式的不同会影响乳液腐败的程度。比如，采用油盘上油系统，因乳液表面与空气接触的面积较大，乳液较容易腐败；而采用喷嘴上油的系统，乳液表面与空气接触的面积较小，乳液腐败则相对缓慢一些。
尤其对有乳液循环的上油系统来说，乳液在系统中的停留实际更长，更容易产生腐败现象。
乳液的使用温度一般是取决于纺丝间的温度，通常是在20－35℃之间，而这正是菌类生长、繁殖最为活跃的温度，乳液最容易腐败。然而，乳液温度如果在20℃以下的话，菌类的滋长较为缓慢，乳液也相对不容易腐败。有些用户将乳液的温度控制在18－19℃，以抑制菌类的滋长速度。即便这样，乳液被长时间的储存，仍然会出现腐败现象。
通常，乳液的浓度在5～20％。实践证明，在这个浓度范围上下，菌类的滋长最快，乳液也最容易腐败。
乳液的PH值通常为6－8。在这范围左右，菌类的滋长也活跃，乳液也容易腐败。如果乳液呈碱性的话，虽不太会产生腐败，但容易损害操作人员的皮肤，也容易使机件锈蚀；而如果乳液呈酸性（PH为3～5）的话，也会腐蚀设备。
纺丝油剂乳液的防腐
配制乳液所用的水，也是产生腐败的因素。根据不同的油剂，配制乳液所用的水通常有蒸馏水、无离子水或软水。即便是蒸馏水，也难免有菌类的存在。
综上所述，用户即便非常注意使用的条件，也很难杜绝乳液的腐败现象。所以，为了抑制乳液的腐败现象，有必要使用防腐剂。
防腐剂的添加
为了对刚配制的乳液进行保护，请添加适量的防腐剂，以防止细菌和真菌的滋长。如，每公斤乳液中加入1克的HRE60防腐剂。
（请参阅“纺丝油剂乳液的配制”的2.C）
例如，刚配制了1000公斤的乳液，按每公斤乳液中加入1克的防腐剂来
计，所需要加入HRE60防腐剂的量为：
1克／公斤×1000公斤＝1000克＝1公斤
建议：请根据具体设备和使用情况来调节防腐剂的用量。
注意！乳液的配制量，最好是一天的用量，以避免乳液被过长时间的储存而导致更容易腐败。
油剂系统的杀菌和清洗（具体可参阅附后油管和油罐清洗）
由于生产条件、生产规模、环境卫生和气候等等因素的差异，产生腐败的程度也有差异；随着油剂系统的使用时间愈长，乳液的腐败也愈容易产生。建议定期地、彻底地杀菌和清洗整个油剂系统（包括油剂调配槽），以改善腐败现象。一般，我们建议杀菌和清洗的周期为6个月一次。如果腐败程度特别严重的话，可视具体情况相应地缩短杀菌和清洗的周期，比如，4个月一次，甚至3个月一次。
杀菌洗涤工作建议先从油剂调配槽开始做，按系统的流程，最后做到上油设备。单单用水清洗是杀不了菌的,而且在以后的短期内一定会产生腐败现象。所以，应该先采用杀菌清洗剂进行杀菌，而且这一步骤很重要。
纺丝油剂乳液的防腐
例如，采用ProcidePB杀菌清洗剂，在油剂调配槽内，将其配制成适量
的、1％浓度的及40－70℃的水溶液，然后用泵或其他办法使溶液
在整个系统内或分段循环流动5－10分钟。最后将用过的溶液放
掉。
完成杀菌洗涤后，可以用50－70℃的温水进行清洗，以清除系统中的残留物，尽可以能避免这些残留物堵塞管路而造成的上油不匀及无油丝等现象的出现。所以，这一步也很重要。
温水清洗工作，也可以先从油剂调配槽开始，一直做到上油设备。最后，
应将系统的水全部排放干净。
建议：使用配制油剂的水质经加温后来清洗系统。尤其是杀菌后的温水清
洗，最好不要使用自来水，因为自来水中含有许多菌类，会重新污染已杀
菌过的系统。
清洗油管和油罐的方法
一、一般清洁（轻微腐败时）
用水洗配油罐（用刷子配合）。
用>80℃水洗配油罐。
用>80℃的水从配油罐经油管到喷油嘴，循环约一小时。
高位油槽中，用纯水加大量杀菌剂（约为正常2～3倍），开油泵，溶液经喷油嘴出，约1～2小时。
用纯水清洗约半小时。
油轮用3 %浓度的双氧水擦洗。
二、特殊清洗（腐败较严重时）
用水洗配油罐（用刷子配合）。
用＞８０℃的水洗配油罐。
高位油槽中，用纯水配成３％～４％浓度的双氧水溶液（用工业纯双氧水，约３０％浓度，稀释后用），经油泵到油嘴出，循环约１～２小时。
用纯水清洗约半小时，清洗的水排出不循环使用。
油轮用３～４％的双氧水擦洗。
三、出现油剂腐败现象又暂不能停机清洗，则在配油剂时加入大量的杀菌剂（约为正常使用时的2—3倍）。用户在使用中可以经常进行，这样可以避免油管出现腐败现象而需要停机清洗。
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